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在铝型材的挤压生产中，常见的缺陷是直观的：如弯曲，扭曲，敲击，熔渣等。 如果不仔细观察或触摸，很难发现表面毛刺缺陷，但严重影响后氧化和电泳剖面的表面质量。 因此，有必要不断观察和分析挤压生产实践，总结其原因，并及时采取措施减少或消除这种缺陷的发生。
什么事毛刺？
在挤出生产中，可通过仔细观察或手工在型材表面上滑动来找到吸附毛刺。 在切割过程中，随风或擦拭，大部分毛刺都可以被移除。 但静电的部分原因仍然是吸附在型材表面。 老化处理后，这些毛刺颗粒更紧密地粘附在型材表面上。 在型材表面预处理过程中，由于镀液浓度的影响，有些可以去除，但在型材表面形成小点蚀，有些不能除去，则形成凸起。
挤出型材表面有三种粒状毛刺：
铝棒中的杂质，如金属夹杂物和非金属夹杂物。
老化炉中的灰尘附着力。
铝棒的缺陷和AlFeSi相在高温下析出，降低了金属的塑性和拉伸强度，产生了粒状毛刺。
毛刺形成的原因：
（1）挤出过程的影响
正确选择挤出工艺参数也是影响造粒的重要因素。 挤出温度越高，挤出速度越快，毛刺就越多。 原因是温度越高，挤出速度越快，型材流速越高，模具的变形程度越高，金属流动越快，金属变形抗力越弱。 对于大的挤压系数，金属的变形抗力和死区相对增加，形成条件和形成“吸附颗粒”的可能性增加。铸棒与模具之间的加热温度差异太大，也容易形成颗粒状毛刺。
（2）铸棒质量的影响
由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度高，合金中的相位Alfesi不能及时变成球形相，因为AlFeSi相在合金中呈现针状结构，硬度高 塑性差，拉伸强度很低在高温挤出过程中，不仅会产生挤出裂纹，还会产生粒状毛刺。 这种毛刺不易清洁，手感强烈，蝌蚪般的痕迹往往伴随着颗粒，在金相显微镜下观察，它是灰褐色的，成分富含铁。
铝棒中的杂质，铸造过程中的精炼不充分，土壤，精炼剂，覆盖剂和粉末涂料以及氧化膜夹杂物进入棒材，这些物质在挤压过程中，金属的塑性和抗拉强度均显着降低， 并且容易生产粒状毛刺。 铸棒的常见缺陷是孔隙率，粗粒度，偏析，亮粒等。炉渣很容易与基质分离。 当通过模具的工作带时，炉渣粘到入口处形成粘性铝并被流动的金属拉出。
（3）模具的影响
在挤出生产中，模具处于高温高压状态下工作，受压力和温度的影响，模具弹性变形。模具工作带由挤压方向平行开始，在压力作用下，只有工作带边缘接触形成粘性铝。在铝形成过程中，颗粒通过型材不断地进行，粘附在型材表面上，形成毛刺。
我们现在使用的大多数挤出模具都是扁平模头。在没有剥离铸造棒的情况下，铸造棒的表面和内部杂质积聚在模具中的金属流动的死区中。死区中的杂质也在不断变化，一些由正常流动的金属进行并堆积在一起。工作区的变形空间。有些是由型材拉出来形成毛刺。因此，模具是毛刺的关键原因。另外，工具表面的粗糙度越高，工作带表面的硬度越低，这是形成粒状毛刺的原因之一。
空气中还有灰尘，水，油脂等强烈附着在铝型材表面，因为热的铝型材在灰尘附着后，会产生化学反应和胶体物质，在老化过程中与炉内的灰尘结合在随后的氧化，电泳和喷涂过程中，不能容易地去除较大的颗粒毛刺。
避免毛刺的方法
1. 模具设计，制造和使用中需要注意的问题：
a. 为了减小模具在压缩下的弹性变形，模具的设计必须满足刚度和强度计算的要求。应考虑工作带的长度，空刀的形式，焊接室等，以选择最佳参数。
b. 在模具的制造过程中，应该减少制造误差以避免存在锐角。
c. 在使用模具时，务必添加并选择合适的模垫，剪切垫。
d. 模具必须通过氮化处理，它们可以进入机器。
e. 修复模具，光模式，注意平行工作，表面粗糙度和模具组装的大小，紧螺栓的组合。
2. 根据挤出系数，型材截面，模具和设备选择合适的挤出参数，选择最佳挤出温度，铸棒加热温度，模具温度和挤出速度，并在生产过程中不断调整这些参数。这些是消除或减少“吸附颗粒”的主要措施。
3. 为提高铸棒铸造过程中铸棒的质量，采用精炼工艺，采取有效的技术措施，减少铸渣，夹杂物，孔隙，粗粒等缺陷。同时加强质量控制。
4. 采用“6s”现场管理，提高环境质量，清洁铸棒表面，减少灰尘附着，消除“漏滴漏”，及时清理型材表面的灰尘，尽可能防尘。
总结：
颗粒毛刺的主要影响因素是模具，铸棒和挤压技术。 操作员的操作水平也反映在这三个要素中。 在生产实践的基础上，通过不断分析问题和总结经验，可以减少或避免毛刺，铝的粘附，粗糙表面，型材的划伤和撕裂等缺陷，大大提高成品率和生产效率，提高 公司的品牌形象。